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线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策(二)
点击次数:710 发布时间:2016-08-22
 线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策(二)
接下来小编将继续上周的话题,为大家介绍一下线切割加工中的断丝原因及相应的解决对策,今天为大家介绍与脉冲电源相关的断丝,希望您能继续关注!
与脉冲电源相关的断丝
1、加工电流很大,火花放电异常,导致断丝。这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直流输出所致。从脉冲电源的输出级向多谐振荡器逐级检查波形,更换损坏的元件,使输出为合乎要求的脉冲波形时才能投入使用。
2、输出电流超过限值断丝。在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电,电流超过限值,将钼丝烧断。用示波器测输人端和振荡部分都无波形输出。可判断故障出在振荡部分。检查发现有三极管的ce、eb极间内部开路,ob极间内部击穿,更换此管,高频电源恢复正常。
另一种情况也是在加工过程中突然断丝,电流在限值以上。用示波器测量高频电源输出端,其波形幅值减小,并有负波,而脉冲宽度符合要求,测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅值均符合要求。判断故障在功放部分。检查功率管,测得其中一只管子的ce极间内部击穿,使末级电流直接加到钢丝与工件之间引起电弧烧断钢丝。换去该管,恢复正常。
3、钼丝上出现烧伤点发生断丝。一旦银丝上出现“疙瘩”状的烧伤点,极易发生断丝现象。一般认为,这是粘附在电极丝上的加工屑(阳极物质)所为,该粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用,此时若冷却散热条件差,就很可能使该处的温度升高,这样一来在连续的放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近,如此造成一种恶性循环,zui后导致该处发生烧伤现象。
至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题,其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有关。解决的办法是,可提高脉冲电源的空载电压幅值,或采用双脉冲法(即类似于通常所说的分组脉冲),这样可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性;加大冷却液流量,改善冷却条件。
4、钼丝上出现烧蚀点发生断丝。在钢丝运行中,每隔一段(约10mm左右)即有一个烧蚀点。轻微的像一个霉点,严重的可明显看到银丝的烧蚀点。这是由于电极丝与工件间拉弧所造成的,因某种原因使工件上A点与钼丝上B点拉弧,电极丝在运动,A、B二点间的拉弧越拉越长,A点又与zui接近的B’点开始拉弧,如此周而复始,即形成有规律间隔的蚀点,使电极丝的强度大大下降。产生这种现象的原因主要是进给系统末级输出不平衡,调整进给系统,这种现象即可消除。
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